Estudios de caso Estudio de Caso Leroy Merlin
Leroy Merlin es una cadena de tiendas de materiales de construcción, acabados, decoración, jardinería y bricolaje, fundada en Francia en 1923 por Adolphe Leroy y Rose Merlin.
Leroy Merlin tiene 310 tiendas en todo el mundo, con 36 mil empleados y una facturación de 6,6 mil millones de euros (aproximadamente R$ 18,1 mil millones). Desde su llegada a Brasil en 1998, con la apertura de una tienda en Interlagos, Leroy Merlin se ha expandido por todo el país, con más de 80.000 artículos en 15 sectores: Materiales de Construcción, Madera, Electricidad, Herramientas, Alfombras, Cerámica, Aseo, Plomería, Jardinería, Ferretería, Pintura, Decoración, Iluminación, Organización y Cocina. Las tiendas también ofrecen servicios como corte de madera y vidrio, enmarcado y cortinas a la medida, entre otros.
Para mantenerse al día con la creciente demanda de sus clientes, Leroy Merlin ha considerado necesario evolucionar su modelo operativo tradicional. La empresa necesitaba una solución logística que optimizara el área, el tiempo y los recursos de su centro de distribución en Cajamar, ciudad del estado de São Paulo.
Por lo tanto, Leroy Merlin le pidió a Cassioli que construyera un almacén automático, una solución de automatización innovadora que permitiría manipular incluso los productos más pesados con mayor facilidad. El proyecto tiene como objetivo reducir los tiempos de manipulación de palets, realizar la separación por lotes de picking y garantizar un almacenamiento eficiente y de alta densidad, de acuerdo con la curva de rotación de materiales. Además, se prevén puestos de picking ergonómicos con separación de las cajas, con la ayuda de equipos de manipulación y estructuras que garantizarán un proceso seguro, manteniendo la integridad del material y la seguridad del operario. El proyecto comenzó con un análisis de los datos del flujo estadístico, para luego calcular el sistema más adecuado para entregar los productos a sus destinos.
Cassioli presentó una solución completa para garantizar un aumento de la eficiencia de todo el sistema logístico, compuesta por seis transelevadores de 2 toneladas de capacidad cada uno y estanterías para palets de doble profundidad con una capacidad de más de 19.000 plazas de palets.
El transporte de los productos en el interior del almacén se realizará mediante transportadores de rodillos y cadenas y los muelles de picking estarán equipados con mesas pantográficas, dispositivos de estabilidad y manipuladores de gravedad cero. También habrá manipuladores automáticos para apilar y desapilar palets vacíos, sistemas automáticos de alimentación de palets esclavos en la entrada de equipos y entrega automática de palets de alimentación a las estaciones de preparación de pedidos.
OPTIMIZACIÓN DE ÁREAS
Y EFICIENCIA LOGÍSTICA
SEGURIDAD Y REDUCCIÓN DE
COSTOS OPERATIVOS
REDUCCIÓN DE DAÑOS A LOS
MATERIALES EN ALMACENAMIENTO
MONITOREO CONTINUO
DEL
DESEMPEÑO Y
TRAZABILIDAD
MANEJO
AUTOMATIZADO
DE PRODUCTOS
MÁXIMA
ORGANIZACIÓN
DEL SITIO
CONTROL DE
ALMACENAMIENTO CON
CASSIOLI WMS E INTEGRACIÓN
TOTAL CON EL ERP DEL CLIENTE
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